Машины для литья под давлением также известны как машины для литья под давлением или машины для литья под давлением. Это основное формовочное оборудование для изготовления пластмассовых изделий различной формы из термопластичных или термореактивных пластмасс с использованием пластиковых форм. Существуют вертикальные, горизонтальные и полностью электрические типы. Машина для литья под давлением нагревает пластик и применяет к расплавленному пластику высокое давление, заставляя его выбрасываться и заполнять полость формы.
Принцип работы термопластавтомата аналогичен принципу работы шприца, используемого для инъекций. Это процесс впрыскивания расплавленного пластика (т.е. вязкотекучего состояния) в закрытую полость формы с помощью шнека (или плунжера) для получения продукта после отверждения и формования.
Литье под давлением представляет собой циклический процесс, каждый цикл в основном включает в себя: количественное заполнение - пластификацию расплава - впрыск под давлением - заполнение и охлаждение формы - открытие и извлечение формы. Пресс-форма снова закрывается после извлечения детали для следующего цикла.
Элементы работы машины для литья под давлением: элементы работы машины для литья под давлением включают в себя работу клавиатуры управления, работу электрической системы управления и работу гидравлической системы. Действие процесса впрыска, действие наполнения, давление впрыска, скорость впрыска, выбор типа эжектора, контроль температуры ствола каждой секции, регулировка давления впрыска и противодавления и т. д.
Процесс формования обычной шнековой термопластавтомата заключается в следующем: сначала в цилиндр добавляется гранулированный или порошкообразный пластик, и пластик расплавляется за счет вращения шнека и нагрева внешней стенки цилиндра, затем машина закрывается, и седло впрыска перемещается вперед, так что сопло оказывается близко к каналу литника формы, затем в цилиндр впрыска подается масло под давлением, так что шнек выдвигается вперед, таким образом впрыскивая расплавленный материал в более низкая температура с высоким давлением и быстрой скоростью. После определенного периода времени и поддержания давления (также известного как выдержка под давлением), охлаждения и отверждения изделие можно извлечь из формы (цель выдержки под давлением – предотвратить обратный поток расплавленного материала в полость формы, чтобы пополнить материал в полости формы и обеспечить, чтобы изделие имело определенную плотность и допуск по размерам). Основными требованиями литья под давлением являются пластификация, литье под давлением и литье. Пластификация является предпосылкой для достижения и гарантии качества формованного изделия, тогда как впрыскивание должно обеспечивать достаточное давление и скорость, чтобы соответствовать требованиям формования. В то же время из-за высокого давления впрыска в полости формы создается соответственно высокое давление (среднее давление в полости формы обычно составляет от 20 до 45 МПа), и поэтому должно быть обеспечено достаточно большое усилие зажима. Отсюда следует, что узел впрыска и узел закрытия формы являются ключевыми компонентами термопластавтомата.
Существует три основных аспекта оценки пластиковых изделий. Первое — это качество внешнего вида, включая целостность, цвет, блеск и т. д.; второй — точность размеров и относительных положений; и третий — физические, химические и электрические свойства, соответствующие применению. Эти требования к качеству, в свою очередь, варьируются в зависимости от масштаба, необходимого для использования продукта. Дефекты изделия заключаются в основном в конструкции формы, точности изготовления и степени износа. Однако дело в том, что технические специалисты на заводе по переработке пластмасс часто сталкиваются с трудной ситуацией, когда использование технологий для компенсации проблем, вызванных дефектами пресс-формы, приводит к небольшому успеху.
Регулировка процесса в процессе производства – необходимый путь повышения качества и выхода продукта. Поскольку сам цикл литья под давлением очень короткий, если условия процесса не будут хорошо освоены, лом будет продолжать поступать. При настройке процесса лучше всего менять только одно условие за раз и наблюдать несколько раз, если давление, температура и время регулируются вместе, легко вызвать путаницу и недопонимание, и неясно, в чем причина. это когда возникают проблемы. Существует множество способов корректировки процесса. Например, существует более десяти возможных способов решения проблемы недостаточного впрыскивания продукта и выбора одного или двух основных решений проблемы, чтобы действительно решить проблему. Кроме того, следует обратить внимание на дискриминационные отношения в решении. Например, если изделие утонуло, иногда температуру материала следует увеличить, иногда снизить; иногда количество материала следует увеличить, иногда уменьшить. Важно признать возможность обратных мер по решению проблемы.
